Moderne Futterpelletlinie für die Planung der Nutztiertechnik Neben der Erfüllung der funktionalen Anforderungen sollte die architektonische Gestaltung der Futtermittelfabrik auch die Abstimmung mit der Umwelt und die Verschönerungsgestaltung des Unternehmensauftritts berücksichtigen. Das Prozessdesign der Futtermühle ist immer noch der Kern des Futtermühlendesigns und durchläuft immer die Änderungen der drei Elemente Rohstoffe, Sicherheit und Qualität, um sich zu verbessern und Fortschritte zu erzielen.

Der Fortschritt der modernen Futtermittelverarbeitungstechnologie Design der Futterpelletlinie für Nutztiere spiegelt sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider

1. Vorbehandlung von Rohstoffen

Trockenlagerung von Rohstoffen mit höherer Feuchtigkeit, Vorexpansionsbehandlung von Rohstoffen, Verbesserung der Qualität der Rohstoffe.

2. Kontrolle der Partikelgröße der Futterzerkleinerung

Durch den kombinierten Einsatz eines Walzenwerks und eines neuartigen Mühlentyps wird die Größe der Rohstoffe kontrolliert und der Energieverbrauch gesenkt.

3. Design des Mischchargeprozesses

Um die Kosten der Futtermittelproduktion zu senken, ist die Vielfalt der Futtermittelzutaten zu einem Trend geworden. Die Anwender haben immer höhere Anforderungen an die Qualität von Futtermitteln, und es ist sehr wichtig, wie effektivere Maßnahmen zur Anpassung an die Verarbeitungstechnologie ergriffen werden können. Der kombinierte Prozess der ersten Pulverisierung und dann des Chargenprozesses und der ersten Charge und dann des Zerkleinerungsprozesses ist zur Entwicklungsrichtung geworden.

4. Logistische Steuerung des Futtermittellagers

Die fortschrittliche Schaufelform und die innere Oberflächenbehandlung werden übernommen, um sicherzustellen, dass die Materialien zuerst rein, zuerst heraus, ohne Wölbung und ohne Rückstände sind.

5. Erhöhen Sie die Mischgeschwindigkeit der Zutaten

Das schnelle Dosier- und Mischsystem wird eingesetzt, um die Erweiterungsmöglichkeiten der Fabrik und die Flexibilität der Stabilisierung der Produktionskapazität zu verbessern.

6. Abschrecken und Anlassen verstärken

7. Die Zugabe von hitzeempfindlichen Rohstoffen und die physikalische Qualitätssicherung des Fertigerzeugnisses

Die abschließende Behandlung von hitzeempfindlichen Rohstoffen vor der Verteilung der fertigen Produkte kann Verluste reduzieren und die Effizienz verbessern. Und verwenden Sie den Sicherheitsbildschirm des fertigen Produkts, um die Reinheit des fertigen Produkts zu gewährleisten.

Fortschritte in der Brechtechnik

Der Zerkleinerungsprozess ist einer der Hauptprozesse der Futterpelletlinie für Nutztiere, und seine Funktionsausrüstung macht im Allgemeinen etwa ein Drittel der gesamten Energieausrüstung der gesamten Anlage aus. Die Qualität der Zerkleinerung wirkt sich direkt auf die Gesamtkosten der Futterproduktionsqualität, der Leistung, des Stromverbrauchs usw. aus und wirkt sich auch auf die interne Qualität und den Fütterungseffekt des Futters aus.

Es gibt hauptsächlich drei Arten von Brechgeräten: vertikaler Hammerbrecher, horizontaler Hammerbrecher und Walzenbrecher. Unter ihnen hat der Walzengang eine relativ gleichmäßige Brechpartikelgröße und kann den Verteilungsbereich der Partikelgröße steuern; die vertikale Hammermühle hat einen umfassenden Optimierungsindex und ist das bevorzugte Entwicklungsmodell. Walzenstühle und Vertikalmühlen haben einzigartige Vorteile bei der Partikelgrößenkontrolle und dem Energieverbrauch. Unterschiedliche Futterarten (Pulver und Pellets) und unterschiedliche Fütterungsobjekte haben unterschiedliche Anforderungen an die Futtermittelproduktion. Zum Beispiel erfordern Schweinefutter und granuliertes Pulver eine mittlere bis feine Brechpartikelgröße, während Schichtfutter eine mittlere bis grobe Partikelgröße erfordert, so dass es zu einem Entwicklungstrend geworden ist, es je nach Bedarf in Kombination im Prozess zu verwenden.

Das Zutatenmischsystem ist einer der Qualitätskontrollkerne einer modernen Futterpelletlinie für Nutztiere, und seine Systemdesignanforderungen erfüllen die Anforderungen an das Systemdesign.

(1) Kontrolle von Systemrückständen und Vermeidung von Kreuzkontaminationen;

(2) Die Prozessgestaltung sollte flexibel sein und sowohl für die Massenproduktion als auch für die Kleinserienproduktion geeignet sein.

(3) Die Mischzeit sollte verkürzt, die Kapazität des Mischers verringert und die Mischeffizienz verbessert werden.

(4) Variationskoeffizient der Mischgleichmäßigkeit CV≤5%.

Moderne gängige Mischgeräte umfassen horizontale Bandmischer, horizontale Paddelmischer, horizontale Doppelwellen-Paddelmischer usw.

Technische Anforderungen an Futtermischer

Das Mischfutter wird zusätzlich zur Messung der Inhaltsstoffe nach der vorgeschriebenen Formel eingesetzt. Sie müssen auch gleichmäßig mit einem Futtermischer gemischt werden. Daher ist der Futtermischer eine der Hauptausrüstungen für die Herstellung von Mischfutter. Werden bestimmte Futtermittel im Mischfutter ungleichmäßig gemischt, beispielsweise in einem lokalen Mischfutter, ist das Verhältnis von Calcium und Phosphor zu unterschiedlich, was die Aufnahme und Verwertung anderer Spurenelemente beeinträchtigt. Ein weiteres Beispiel ist das Spurenelement Selen. Die erforderliche Menge liegt nahe an der Vergiftungsdosis. Wenn es ungleichmäßig gemischt wird, hat es einen großen Einfluss auf das Vieh. Daher muss der von Ihnen gewählte Futtermischer die technischen Anforderungen des Futtermischens erfüllen.

Der Futtermischer sollte folgende Anforderungen erfüllen:

1. Hohe Mischgleichmäßigkeit

Die Gleichmäßigkeit der Vormischung sollte nicht weniger als 95 % und die Gleichmäßigkeit der Mischung von Mischfutter und Kraftfutter nicht weniger als 90 % betragen.

2. Geringe natürliche Rückstände

Die nach dem Entladen im Futtermischer verbleibende Futtermenge wird als natürlicher Rückstand bezeichnet. Der natürliche Restgehalt des Mischfuttermittels darf 1 % der Mischmasse der Nenncharge nicht überschreiten. Die Vormischung sollte 0,8% nicht überschreiten.

3. Weniger Stromverbrauch pro Tonne Material

Der Stromverbrauch pro Tonne Mischfutter darf 1,5 kW·h nicht überschreiten.

Entwicklung der Partikelformtechnologie

Pelletfutter hat viele Vorteile. Durch die kombinierte Wirkung von Dampfwärmeenergie, mechanischer Reibungsenergie und Druck kann es viele Funktionen der Sterilisation erreichen und die Verdaulichkeit des Futters verbessern. Eine übermäßige Wärmeverarbeitung führt jedoch zum Ausfall hitzeempfindlicher Nährstoffe und verringert die Fütterungseffizienz. Daher ist eine effektive Verarbeitung der neueste Entwicklungstrend. Aus der Materialform der Pellets kann es in hartpelletiertes Futter, extrudiertes Futter und expandiertes und dann pelletiertes Futter unterteilt werden.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Temperier- und Formtemperatur der Granulation und Ausdehnung 80 ° C überschreitet, was einen größeren Einfluss auf wärmeempfindliche Nährstoffe hat. Die zukünftige Entwicklungsanforderung besteht nicht nur darin, hitzeempfindliche Nährstoffe zu erhalten, sondern auch die Verdaulichkeit und Sterilisationswirkung von Futtermitteln zu verbessern.

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